原因：材料表面有油污 / 染色液搅拌不匀；3D 打印件有内部孔隙。
方案：染色前用酒精擦拭材料表面；染色中每 5-10 分钟搅拌一次；3D 打印件先预涂薄层透明底漆。
原因：染色时间不足 / 温度低于工艺要求；材料不兼容（弹性材料和硬质材料需使用各自单独的光油）。
方案：延长至推荐染色时间；升温至 50-60℃（需符合材料耐温）。
原因：未用固色剂 / 固色时间短；染色后未晾干直接使用。
方案：染色后浸泡专用固色剂（如纺织用固色剂、3D 打印件用 UV 固色液）10-15 分钟；晾干后静置 24 小时再使用。
原因：染色温度过高；浸泡时间过长。
方案：按材料耐温调整温度；缩短浸泡时间，每 20 分钟检查一次。
原因：染色液有杂质；材料未完全浸没。
方案：染色前过滤染色液；确保材料完全浸于染色液中，避免局部暴露。
原因：光油搅拌时进气（产生气泡）；喷涂距离过近（≤10cm）；基材残留油污 / 水汽（3D 打印件孔隙易藏水）。
方案：沿容器壁慢搅光油 1-2 分钟（避免气泡）；保持 15-20cm 喷涂距离，匀速移动；3D 打印件用酒精擦拭后晾 5-10 分钟，孔隙处可先吹热风（30℃）除水。
原因：单次喷涂厚度超 0.1mm；环境温度＜15℃（光油干燥慢）；垂直喷涂易堆积。
方案：采用 “薄涂 3-4 次”，每次间隔 15-20 分钟（单次厚度≤0.05mm）；用暖气 / 暖灯升温至 20-25℃；保持 45° 角喷涂，避免正对基材垂直喷。
原因：环境湿度＞60%（光油遇水汽凝结）；光油稀释不足（浓稠导致固化不均）
方案：开除湿机将湿度控制在 40%-50%；按 1:0.2 比例加专用稀释剂（禁用自来水）；若已发白，轻磨表面后薄涂一层快干型光油覆盖
原因：基材未打磨（表面光滑）；光油与基材不匹配（如 TPU 用刚性光油）；PLA 基材低温易分层
方案：用 400-600 目砂纸轻磨基材（磨出细微纹路）；TPU / 弹性件选柔性光油，PLA/ABS 选通用型；PLA基材喷涂前先将光油预热至 30-40℃（增强附着力）
原因：喷涂速度忽快忽慢（厚度不均）；UV 光油固化时间不足（＜5 分钟）
固定喷涂速度（每秒 10-15cm），同一区域往返不超 2 次；UV 光油用 365nm UV 灯照射 5-10 分钟（距离 10cm），自然固化需静置 24 小时
原因：光油稀释过度（比例＞1:0.3）；喷涂气压不稳（＜0.3MPa 或＞0.5MPa）；环境风速＞2m/s（漆面被吹乱）
方案：调整稀释比例至 1:0.1-0.2（以光油流动顺滑为准）；将喷枪气压稳定在 0.3-0.5MPa；在无风环境（如封闭阳台）喷涂，避免风扇直吹